一.龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是应力变形。具体有以下几个：
（一）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度，可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行多次保压切换，效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶型树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型腔及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时，嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且，随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，通用型聚苯乙烯基本上不适宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二.充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面：
1.树脂容量不足；
2.型腔内加压不足；
3.树脂流动性不足；
4.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1.加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔；
2.提高注射速度；
3.提高模具温度；
4.提高树脂温度；
5.提高注射压力；
6.扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3；
7.浇口设置在制品壁厚最大处；
8.设置排气槽（槽深在0.01-0.03mm之间变化，宽约5-10mm，随塑料品种而定）或排气杆。对于较小工件更为重要；
9.选用低粘度等级的材料；
10.加入润滑剂。
三.皱招及麻面
产生这种缺陷的原因，在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等），更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四.缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五.溢边
对于溢边的处理，重点应放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体可采用以下几种方法：
1.降低注射压力；
2.降低树脂温度；
3.选用高粘度等级的材料；
4.降低模具温度；
5.研磨溢边发生的模具面；
6.采用较硬的模具钢材；
7.提高锁模力；
8.调整准确模具的结合面等部位；
9.增加模具支撑柱，以增加刚性；
10.根据不同材料，确定不同排气槽的尺寸。
六.熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
l.调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2.增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3.尽量减少脱模剂的使用。
4.设置工艺溢料井作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5.若仅影响外观，则可改变浇口位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
七.烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑 褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
